Fotovoltaico preassemblato, quando il cantiere fa da fabbrica

Il fotovoltaico preassemblato, pieghevole o robotizzato sta diventando una risposta concreta al collo di bottiglia più stretto del settore: installare i moduli più rapidamente, con meno manodopera e meno imprevisti di cantiere.

La riprova emerge da alcuni dati: nel 2025, le rinnovabili hanno aggiunto 692 GW nel mondo, di cui 511 GW fotovoltaici, secondo l’Agenzia internazionale per le energie rinnovabili (IRENA).

Il disallineamento con l’occupazione era già evidente l’anno prima: nel 2024, a fronte di un aumento della potenza rinnovabile globale di oltre il 15%, gli addetti del settore sono cresciuti meno del 5%, secondo un rapporto IRENA-Organizzazione internazionale del lavoro (ILO). Nel fotovoltaico, la tecnologia con più occupati, gli addetti sono saliti da 7,11 a 7,24 milioni, cioè dell’1,8%.

La differenza fra manodopera e automazione significa tempi più brevi, maggiore sicurezza, qualità ripetibile, minori rilavorazioni e anticipo della data di entrata in esercizio.

In uno studio su oltre 11mila progetti, alcuni esperti di ottimizzazione di lavori su larga scala definiscono il fotovoltaico una tecnologia “nativamente modulare”: celle, moduli e impianti sono cioè livelli successivi della stessa modularità.

Nel loro set di dati, riferito a progetti di costruzione di parchi FV, la tecnologia mostra lo sforamento medio dei costi più basso tra 23 categorie infrastrutturali, pari a solo l’1% in più, con appena il 2,44% di questi grandi lavori che supera del 50% il costo previsto.

Partendo da questa base già molto positiva, il settore sta cercando di portare più ripetibilità, robotica e preassemblaggio nelle fasi dove anche resta esposto alla variabilità del sito: fondazioni, cablaggi, sottogruppi, controlli qualità e posa in opera.

Dove il tetto detta le regole

Sui tetti piani industriali e commerciali il valore del preassemblato nasce dalla riduzione del lavoro in quota.

SmartSolarBox della svizzera Smartvolt (vedi foto aziendale) sembra il caso europeo più maturo emerso dalle ricerche online di QualEnergia.it. Il sistema arriva in cantiere già preassemblato, cablato e zavorrato su pallet riutilizzabili; una gru lo solleva sulla copertura e gli installatori lo aprono e fissano senza perforare il tetto.

La soluzione supporta moduli da 600 Wp, integra in fabbrica la protezione anti-fulmine e può prevedere un sistema certificato di ancoraggio anticaduta installabile successivamente. Il produttore dichiara un ritmo di posa fino a 300 kWp/giorno con tre installatori, contro circa due settimane stimate con un sistema convenzionale.

Il vantaggio è più evidente quando la copertura consente una posa rapida con gru e pochi adattamenti in cantiere. Conta anche la reversibilità: su coperture da ristrutturare, usi stagionali o strutture provvisorie come container di cantiere o aree di servizio temporanee, un sistema non perforante può valere non solo per la rapidità di posa, ma perché può essere rimosso o spostato con minori interventi sulla copertura.

Il preassemblato non è però una soluzione universale, poiché può richiedere più volume nel trasporto, accessi più grandi, gru, verifiche sui carichi puntuali e minore libertà nel disegno dell’impianto. Su coperture piccole, frammentate, molto ombreggiate o difficili da raggiungere, la posa tradizionale è spesso più flessibile e probabilmente più economica.

Un secondo filone riguarda superfici già occupate da altre funzioni. In Svizzera, dhp Technology ha realizzato sopra le vasche di un depuratore nel Canton Berna un tetto fotovoltaico pieghevole da 3,6 MWp. La struttura si ritrae automaticamente in caso di tempeste, neve o grandine e mantiene ispezionabili le vasche sottostanti.

Altri prodotti ottimizzano criteri diversi rispetto alla velocità di posa, come il peso. Sistemi verticali prefabbricati, strutture in plastica riciclata, zavorre riempibili in cantiere o pannelli alleggeriti cercano di portare il fotovoltaico su coperture dove le soluzioni tradizionali sarebbero troppo pesanti o richiederebbero rinforzi costosi.

Nel segmento residenziale la stessa logica prende forma nei kit da balcone con collegamento semplificato. Questi non competono con un impianto tradizionale per la copertura dei consumi, ma consentono l’accesso ad affittuari, condomìni e utenti senza tetto propri. Uno o due moduli, microinverter e procedure semplificate risolvono un problema diverso da quello del cantiere industriale, cioè la disponibilità degli spazi (Fotovoltaico e batterie da balcone, quando sono una buona idea).

Quando il campo diventa linea di montaggio

Negli impianti a terra di scala utility, il concetto di sistema “pieghevole” lascia spazio a quello della fabbrica mobile. Terabase Energy ha sviluppato Terafab, una linea temporanea installata in cantiere che assembla i moduli già sui tubi di torsione degli inseguitori, effettua controlli qualità in linea e invia i gruppi preassemblati al punto di posa tramite rover.

La seconda generazione, Terafab V2, ha completato i test in campo ed è pronta per la spedizione commerciale, secondo la società. Terabase dichiara cicli da 2 minuti per assemblare in linea moduli e tubi di torsione degli inseguitori, con controllo qualità integrato; in funzionamento continuo, una linea può superare 20 MW/settimana, pari a circa 1 GW/anno per “fabbrica”.

Leapting applica una logica simile alla posa robotizzata dei moduli. Nel progetto di Culcairn, in Australia, il robot dell’azienda cinese ha installato quasi 10.000 moduli in un impianto da 350 MW sviluppato da Neoen. La stampa locale ha riportato una velocità fino a un modulo al minuto, tre-cinque volte l’efficienza della posa manuale secondo l’azienda, e una riduzione del 25% dei tempi di progetto.

Maximo, sviluppato dalla statunitense AES, automatizza il sollevamento e la posa dei pannelli direttamente in campo. La società dichiara che il robot può installare moduli in metà tempo rispetto ai processi meccanici standard, operare con squadre di due persone e adattarsi a diversi moduli, morsetti, binari e inseguitori.

Un altro fronte è quello delle fondazioni. La statunitense Built Robotics ha sviluppato un sistema autonomo per l’infissione dei pali nei grandi impianti fotovoltaici. Il modello RPD 35 integra rilievo, distribuzione dei pali, infissione e raccolta dati “as-built” in un’unica macchina e, secondo l’azienda, può lavorare fino a cinque volte più velocemente di un battipalo tradizionale e trasportare fino a 224 pali per ciclo.

Nextracker, società californiana specializzata in inseguitori per impianti fotovoltaici a terra, ha acquisito nel 2024 un’altra società californiana, Ojjo, attiva nelle fondazioni per impianti utility-scale  e nel 2025 ha poi creato una divisione su intelligenza artificiale e robotica. La direzione è quella di un cantiere dove fondazioni, ispezioni, pulizia e controllo qualità dialogano con dati e software.

La robotica non riguarda solo la costruzione iniziale come dimostra la canadese Swap Robotics che punta soprattutto alla gestione automatizzata della vegetazione nei grandi parchi fotovoltaici, con robot elettrici e risparmi dichiarati del 10-20% “dal primo giorno”. È un segmento diverso dalla posa dei moduli, ma conferma la stessa tendenza: automatizzare le attività ripetitive, fisicamente pesanti o esposte a carenza di manodopera lungo tutto il ciclo di vita dell’impianto.

Il sito è ancora il limite

L’automazione funziona meglio dove il progetto consente azioni ripetitive. È il motivo per cui molti esempi arrivano da Stati Uniti, Australia, Cina o Medio Oriente, geografie dove grandi estensioni e layout seriali rendono più facile usare macchine per cicli standardizzati.

In Italia, il trasferimento non è automatico visto che orografia, sottosuoli disomogenei, frammentazione fondiaria, vincoli ambientali e autorizzativi rendono più difficile applicare macchine pensate per praterie o deserti omogenei. Le tecnologie possono eliminare molte attività manuali ripetitive, ma non cancellano sempre la necessità di adattare fondazioni, palificazioni e sequenze di montaggio al terreno reale.

C’è poi un problema di certificazioni e garanzie. Prescrizioni dei produttori, collaudi intermedi e finali, procedure degli enti di certificazione e condizioni assicurative sono spesso costruiti intorno a processi manuali consolidati. Se la procedura non riconosce l’uso di macchine altamente automatizzate, l’innovazione può bloccarsi anche quando la tecnologia è disponibile.

La convenienza dipende dalla ripetibilità

Sul fronte economico, i produttori di sistemi preassemblati e automatizzati pubblicano dati confortanti su velocità, sicurezza e riduzione dei tempi.

Ci sono però ancora pochi confronti indipendenti su costo completo, spese operative e costo livellato dell’energia. Per ora, quindi, è meglio parlare di condizioni di convenienza probabile più che di riduzioni medie già dimostrate per l’intero mercato.

La variabile decisiva è la ripetibilità: dove molte operazioni sono replicabili senza continui adattamenti, tempi più brevi, meno lavoro manuale, minori rischi di ritardo e controllo qualità più uniforme creano valore. Dove invece tetti, terreni, accessi o prescrizioni autorizzative impongono soluzioni su misura, il vantaggio si assottiglia o risulta impossibile applicare soluzioni seriali.

In questi casi può avere più senso un’automazione parziale, basata su rilievi con droni, gestione digitale del cantiere, robot per fondazioni specifiche, ispezione, pulizia e controllo qualità, senza volere per forza trasformare l’intero processo in una linea di montaggio.

Il fotovoltaico preassemblato non è quindi un nuovo standard universale, ma una famiglia di strumenti da valutare caso per caso.

Quando il tempo vale molto e la manodopera è scarsa o costosa, il cantiere può avvicinarsi anche molto a una linea di montaggio, ma dove la complessità fisica o autorizzativa impone continui adattamenti, nessuna fabbrica mobile o robotizzazione è ancora in grado di sostituire in toto progettazione, verifiche strutturali, conoscenza del sito e contributo umano alla posa.

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